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 Actu : Lausanne, un campus aux formes inédites

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ZEN
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MessageSujet: Actu : Lausanne, un campus aux formes inédites   Actu :  Lausanne, un campus aux formes inédites EmptyJeu 17 Juil 2008 - 12:26

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A Lausanne, un campus aux formes inédites
[ 16/07/08 ]

Dessiné par l'agence japonaise Sanaa, le Learning Center de l'Ecole polytechnique de Lausanne mobilise le génie civil de la société Losinger pour sa réalisation.
Saisis par une émulation planétaire, les grands cabinets d'architecture rivalisent de formes et d'inventions dans une surenchère de projets spectaculaires qui constituent autant de défis techniques. Haut lieu de l'enseignement technologique en Europe, l'Ecole polytechnique fédérale de Lausanne (EPFL) s'inscrit dans cette compétition internationale avec son Learning Center, lieu de vie étudiante commun à tous les départements poussés sur le site au fil des années jusqu'à constituer un campus de 10.000 personnes, dénombrant plus de 100 nationalités. Bénéficiant du plus bel emplacement au centre du dispositif, la réalisation en cours revêt la forme d'une nappe déployée dans un pré, à la fois ondulante et trouée de patios pour capter la vue sur le Léman et les monts du Chablais sur la rive opposée.

Choisi en 2004 à l'issue d'un concours opposant 12 signatures (Herzog et de Meuron, Koolhaas, Mecanoo, Nouvel, Zaha Hadid...), le « bâtiment paysage » de l'agence japonaise Sanaa (Kazuyo Sejima et Ryue Nishizawa), par ailleurs auteur du projet pour le Louvre-Lens, se démarque par son caractère poétique et sa forme étale, mollement alanguie au bord du lac. Soulevé du sol en deux vagues de grande amplitude, un unique plateau héberge les fonctions collectives du campus (accueil, bibliothèque, boutique, cafétéria...) qui se répartissent librement dans l'espace. Ouvertes ou circonscrites par des enclos, elles prennent place autour des 14 patios de forme ronde qui perforent l'emprise rectangulaire de la nappe (160 × 120 m). L'EPFL mise sur ce projet qui ne ressemble à rien de connu pour conforter son image. Mobilisant des méthodes et des moyens hors du commun, l'ouvrage est à la hauteur de la réputation de l'établissement qui excelle dans la recherche et la valorisation tous secteurs confondus, des nanotechnologies jusqu'à l'ingénierie civile et l'architecture.

« Mille-feuille de difficultés »
Les interrogations soulevées par cette forme inédite, tant techniques que financières et pratiques, ont conduit l'EPFL, après une année d'incertitude, à organiser un concours d'« entreprise totale » pour résoudre l'énigme de sa construction et coordonner les intervenants. Société du groupe Bouygues depuis 1990, l'entreprise suisse Losinger a su démontrer la faisabilité du projet et apporter les garanties d'une réalisation conforme dans les délais impartis. Revenu chez Losinger pour cette affaire exceptionnelle, Eric Maïno, directeur exploitation, parle d'un « mille-feuille de difficultés dont les problèmes ont été réglés feuille après feuille, au fil du calendrier serré de l'opération ». L'hypothèse préalablement émise par l'entreprise a consisté à décomposer la nappe ondulante et perforée en formes appréhendables par la statique. Deux coques ont ainsi été définies, posées sur la dalle d'un sous-sol général affecté au parking et à la logistique. « En accord avec les architectes de Sanaa, nous avons retravaillé les courbes et les percements afin de retrouver une structure simple d'arcs, reliés entre eux par des dalles de plancher qui épousent les formes, en excluant tout recours à des poteaux contraire au projet », résume l'ingénieur maison.

Les bureaux d'études Bollinger und Grohmann de Francfort et Walther Mory Maier de Bâle ont été associés à la définition et aux calculs de ce système statique hybride associant des arcs en béton précontraint et des dalles de plancher classiques fortement ferraillées (jusqu'à 500 kilos d'acier par mètre cube). Les ingénieurs ont ainsi décompté 11 arcs : 4 de 30 à 40 mètres de portée pour la petite coque de 2.100 mètres carrés déjà réalisée et ayant valeur de test, 7 pour la grande coque de 6.300 mètres carrés présentant des portées de 55 à 90 mètres dont le bétonnage s'est effectué ces jours-ci.

Quelque 4.200 mètres cubes de béton ont ainsi été coulés en continu sur cinquante heures, de la base de la coque vers le haut, dans des conditions de mise en oeuvre rigoureusement contrôlées. « Pour les coffrages, la géométrie des coques a été recoupée selon une trame rabattue en plan de 2,50 mètres de côté, définissant quelque 1.480 tables toutes différentes et précisément réglées en altimétrie sur une forêt d'étais », poursuit Eric Maïno. « Les épaisseurs de ces coques en béton varient de 80 centimètres pour les arcs les plus grands jusqu'à 40 centimètres pour les dalles de raccordement de moindre portée. »

Cet ouvrage atypique a ainsi poussé le génie civil dans ses retranchements, en raison notamment du faible cintre des arcs. « A ma connaissance, c'est la voûte la plus tendue qu'on ait jamais vue », constate Christian Maillet, responsable du bureau d'études de l'entreprise (88 personnes sur un effectif de 900). « La technique de précontrainte appliquée en conséquence utilise des câbles d'une capacité de 550 tonnes chacun, les principaux tirants avoisinant ainsi les 10.000 tonnes. »

Accessible aux handicapés
Il a cependant été nécessaire d'accuser la pente aux appuis afin de mieux transmettre les efforts à la dalle support dont l'épaisseur atteint alors 80 centimères pour garantir l'encastrement des coques en pied d'arc. « Un deuxième plancher surélevé de 75 centimètres escamotera cette pente, offrant le double avantage d'améliorer l'accessibilité et d'augmenter de 500 mètres carrés les zones planes, tout en mettant à disposition un plénum pour le passage des réseaux », complète Eric Maïno. Les associations de handicapés ont toutefois obtenu la mise en place de 3 rampes motorisées et de plates-formes élévatrices pour rattraper les 4,50 mètres d'amplitude de l'onde. En regard de l'ingénierie béton mobilisée pour ce sol artificiel et mouvementé, la nappe de couverture semble un ouvrage relativement simple, composé d'une charpente mixte en acier et bois lamellé-collé. Cet ouvrage léger repose sur une trame de poteaux tubulaires espacés de 9 mètres et des appuis glissants en contour des patios pour absorber les déformations. Une membrane PVC lui donnera l'aspect lisse requis en surface. Généralisées en périmètre et sur le pourtour des patios, les parois vitrées ont exigé des études poussées pour satisfaire les contraintes mécaniques et la norme suisse Minergie qui certifie le comportement thermique et les consommations du bâtiment. Anti-effraction sur l'extérieur, fortement isolant et valant garde-corps sur l'intérieur, ces vitrages déclinés en modules tantôt fixes et courbes, tantôt plans et ouvrants, sont fabriqués en Chine à partir de verres européens hyperperformants. De hauteur totale, cette ceinture de vitrage établit l'ouvrage dans la transparence, la vie étudiante s'inscrivant dans l'épaisseur de la nappe posée sur la prairie.

D'un coût de 65 millions d'euros, cet ouvrage emblématique est financé pour moitié par le mécénat. L'horloger Rolex ayant apporté la plus forte contribution, il donne en bonne logique son nom à ce Learning Center attendu par la communauté pour l'été 2009, au terme d'un chantier de vingt-quatre mois.

FRANÇOIS LAMARRE


http://www.lesechos.fr/info/metiers/4752087.htm

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