Line Watch

Bonjour à tous,

J'ai longtemps hésité à partager le projet de peur de ne pas arriver au bout, mais j'en suis à un point de non retour dirons nous. 
Alors je vous partage avec plaisir ces quelques informations et images.

Tout a commencé quand j'ai parcouru internet à la recherche d'une montre premium d'occasion à un bon prix, déconvenue sur déconvenue je ne trouvais pas mon bonheur... Frustré par cette expérience je me suis dit, pourquoi ne pas créer ma montre ?
Challenge d'autant plus important que je ne suis pas horloger, ni dans le milieu. Je n'ai aucune notion de mécanique, de tolérance ou de contraintes.

J'ai laissé le projet germer quelques temps dans ma tète. Au bout de quelques semaines j'avais une idée assez précise de ce que je voulais :
Une grosse montre ! 46m
un verre saphir devant comme derrière
un mouvement haut de gamme automatique mais pas trop complexe pour une 1ere montre, donc sans chronographe, j'opte pour le : Valgranges A07-161
Un biseau sur la lunette, le dessus brossé le reste poli,
Des cornes détachées du boitier  (et rattachée au caseback) que j'appellerais "flottante" qui sont le concept de cette montre.
Un bracelet un cuir d'Aligator.

l'idée général est d'être capable de créer un maximum de pièce seule (ou de les faire sous traiter mais d'être à l'origine des plans et du design). Tout ne sera pas possible à commencer par le mouvement, mais c'est souvent un compromis entre capacité à le faire/temps/argent.
Une autre contrainte c'est que cette montre sera unique, pas de série ou de marque prévue, du moins pour le moment...

à partir de la il me fallait concrétiser tout ça en 3D, comme c'est un peu mon métier.... j'ai pas eu trop de difficulté. j'ai quand même du apprendre Solidwork avec quelques formations en ligne, mais globalement ça c'est bien passé.
En parallèle j'attaquais la version "packshot" sur illustrator pour le coté design/proportion/couleur/matière.



Sur la partie 3D, je me suis retrouvé à devoir tout modéliser pour comprendre et imaginer les différentes systèmes. à commencer par l’étanchéité. n'y connaissant pas grand chose, j'ai imaginais une gorge entre chaque pieces exposées avec un joint.
8 vis pour fermer le boitier que j'ai pu commander sur un site de maquettiste. voila un aperçu 3D de l'ensemble (aiguilles non contractuelles)


Chaque étape fut un grand challenge... beaucoup de déconvenues, beaucoup de tests ratés. mais ça progresse plutôt bien. 
Aujourd'hui je suis à l’étape du prototypage 3D en résine. Je suis content du resultat et impressionné de la résolution ! Environ 40 microns par couche. Tout s’assemble, s’emboîte et se vis parfaitement


Voila déjà un 1er débriefing de mon projet, je reviendrais dans les postes futurs sur chacune des étapes importantes.

Au plaisir de vous lire,

Bonjour,

Nouvelle étape aujourd’hui : le cadran

à l'origine je voulais faire un cadran en résine imprimé en 3D. Le problème c'est que les détails n’étaient pas parfaitement rendu et surtout, la surface n’était pas parfaitement plane à 0.4mm. ce qui pose quelques soucis pour les aiguilles...

Apres quelques recherches on m'a fait découvrir la photo découpe ou gravure chimique. procédé particulièrement précis (et surtout ancestrale), parfait pour ce que je voulais faire. Ni une ni deux je contacte une société spécialisée et je demande un devis. Le temps de revoir mes fichiers pour m'adapter à leur contraintes techniques le tour était joué ! 
il a tout de même fallu me conforter à leur demande : 4 plaques minimum, soit 32 cadrans au total ! 
c'est plus que ce dont j'ai besoin, mais peu importe je pourrais faire mes tests...

l'idée est donc de superposer 2 plaques de laiton de 0.2mm pour simuler un guillochage sur le cadran. La plaque du dessous a 2 trous pour les pieds du cadran (à suivre) ce qui fait un total de 0.4mm



La suite c'est peinture et finition avec les index en or qui vont arriver d'ici peu.

Génial ! Le design est affaire de goût mais la démarche est très intéressante.
Bon courage pour la suite !

Bon courage dans cette aventure, le design est intéressant ! 

Démarche intéressante! Merci de nous la faire suivre 
Je pensais au début que c'était un post de création de marque, mais c'est bien un projet perso c'est ça?

Bonjour et merci à tous pour vos commentaires.

j'avance prudemment, mais sûrement. 
Le prototypage 3D a permis de voir que j'avais fait les trous d’emboîtage du mouvement dans la carrure à l'envers. Il en est de même pour le cercle d’emboîtage. Il va falloir les refaire d'ici peu pour m'assurer que tout est OK lors du montage avant de passer à l'usinage final.  Il a également mis en évidence que mes 2 verres n’étaient pas assez en pression dans la carrure. J'ai donc revu les cotes.

Aujourd'hui je voudrais vous parler de la masse oscillante.
Ne pouvant malheureusement pas créer un mouvement de A à Z j'ai choisi de prendre un calibre ETA Valgranges A07-161, un gros morceau avec une petite particularité : une réserve de marche. Je tenais néanmoins à personnaliser ce calibre déjà finement décoré de cotes de Genève et autres perlages. Pour se faire quoi de mieux qu'un beau rotor ?

Au début du projet il m'a semblé logique de faire appel à des sociétés spécialisées dans le domaine.
Le résultat était souvent le même, pour une si faible quantité (1 seul modèle), personne ne voulait le faire... J'ai bien trouvé 1 ou 2 prestataires mais malheureusement leurs prix dépassaient de loin ce que je pouvais financer pour une seule pièce. 

J'ai donc repris mon logiciel favori du moment, Solidworks, pour imaginer le rotor de mes rêves. Le problème était que je n'avais ni plans, ni cotes pour ce petit objet qui demandait une extrême précision. Au fil de mes recherches je me suis rendu compte que les pièces qui tenaient le rotor (le roulement à billes, la vis) étaient les mêmes que pour le classique 7750 de la même marque. Après quelques recherches sur ebay j'ai trouvé un rotor complet de 7750 pour 20 ou 30€. Même si celui-ci est plus petit que celui de mon A07-161 je pourrai déjà comprendre comment il se monte et se démonte sans détériorer le seul et unique modèle Valgranges que j'ai pu trouver après 2 mois de recherches.

En parallèle j'ai trouvé sur aliexpress (oui, oui !) l'outil de montage et le support de rotor. Sûrement pas un outil de très bonne facture, mais qu'importe, je vais m'en servir qu'une fois et pour 50€ j'aurais eu tort de m'en priver... 


Après quelques essais pour comprendre le fonctionnement sur mon rotor test, je prends le coup de main. Je finis par m'essayer sur mon mouvement complet.



J'arrive à enlever la pièce sans problème, ce qui me permet à l'aide de mon pied à coulisse numérique de prendre les cotes de celui-ci pour le reproduire à l’échelle, en 3D. Je fais, je défais, je change, je rechange le design. Finalement voilà ce qui me plaît (et surtout ce qui me semble réalisable avec le peu de contraintes que je connais de l'usinage cnc): 




évidemment il faut l'imaginer finalisé... Avec un traitement pour dorer le laiton, avec une belle cote de Genève qui la traverse, un chanfrein poli pour illuminer les bords, et une gravure laser avec une peinture à l’intérieur. Le marquage n'est pas définitif, mais ça donne déjà une idée.
 

Evidemment tout cela est encore à l’étape de R&D, je ne sais pas si ce sera réalisable en CNC avec la précision que je demande, je ne sais pas non plus si les cotes que j'ai prises au pied à coulisse sont suffisamment précises... mais chaque chose en son temps, Nous verrons tout cela dans l’étape suivante

Merci de m'avoir lu et à bientôt,

Excellent tout ça, il me tarde la suite ! Comment comptes-tu imprimer les indices et logo sur ton cadran ? En Tampographie ?

Salut,

effectivement tampographie. J'essaye de trouver un prestataire pour le faire sur mon cadran, sinon je devrais acheter la machine. ça coûte relativement cher avec les accessoires etc. sans certitude de réussir à la faire fonctionner... mais à voir, j'attends encore des retours

Bonjour à tous,

Nouvelle étape aujourd’hui avec la réception de nouveaux protos 3D. Le but de ces nouveaux modèles est de confirmer la taille des encastrements pour le verre + joint de devant et derrière, mais aussi la faisabilité de trous percés dans les cornes pour mettre les pompes et pour finir un ajustement sur le design du fond (cornes moins longues et plus épaisses).


C’est donc une réussite car tout fonctionne comme je le voulais. Evidemment la précision de la résine n'est sont pas identique à celle de l’acier 316L mais ça donne déjà une bonne idée.

Un des gros problèmes que j’avais c’était de pouvoir percer mes cornes sans les traverser. Je trouvais ça peu esthétique sur mon modèle. La machine qui permet de faire ça coûte extrêmement cher, malheureusement je n’ai trouvé personne pour me le faire sur une seule pièce. J’ai donc opté pour la seconde méthode, celle qui consiste à percer avec un angle directement en CNC, en calculant la surface disponible pour la pompe (qui elle sera droite) on arrive à quelque chose de plutôt bien. La pompe a un jeu de 0.1mm sur les cotés ce qui est imperceptible au touché.




 


Pour le verre j’ai du revoir les cotes car l’emboitement était trop facile et ne permettait pas une bonne étanchéité. Avec une compression du joint de 0.2mm sur le diamètre, le verre reste bien en place. Ça me semble pas mal.

Il faut dire qu’entre le moment ou j’ai commandé ce proto et aujourd’hui j’ai…tout refait. En effet la montre était bien trop épaisse. J’ai pu gagner 5mm en revoyant les espaces de sécurité (fond/verre, aiguilles/verre) et en baissant l’épaisseur de mes verres. Ce qui nous donne au total 14.2mm. C’est beaucoup mais je pourrais difficilement faire mieux. du coup nouvelle commande en perspective avant de faire faire l'usinage final.
 
J’en ai profité pour designé un « joint invisible ». Je n’ai rien inventé, mais un de mes contacts m’a sympathiquement expliqué le principe. Une petite gorge sous la pièce en métal pour glisser le joint, après compression celui-ci devient invisible !

 
Je suis toujours dans l’attente de mon bracelet en cuir sur-mesure pour enfin commencer les tests de peintures sur le cadran, j’espère que le bracelet sera à la hauteur de mes espérances car ABP PARIS n’est pas du tout dans les délais annoncés !

Bonne semaine à tous !

Bonjour,

J'ai enfin reçu les aiguilles de la montre.

Au départ je voulais faire du sur-mesure, mais pour une seule et unique exemplaire, aucunes sociétés spécialisées n'a pu me trouver une solution économique pour réaliser les aiguilles. Je savais exactement ce que je voulais, mais rien n'existait en "standard" sur le net. j'ai donc contacté un fabriquant chinois avec un large catalogue. Il avait le modèle de mes rêves mais pas compatible avec le diamètre de mon mouvement.
Apres quelques négociations il a pu me proposer (moyennant l'achat de 5 jeux d'aiguilles) de faire adapter le trou et le canon des aiguilles à mon mouvement.
Quelques semaines plus tard je recevais les aiguilles !
en tout j'en ai eu pour 60$ de mémoire, un prix finalement très abordable...

Je ferais bientot un nouveau poste sur le bracelet, son attache et le nouveau proto 3D du boitier

à bientôt,

Tres intéressant, même si je ne serai pas client car pas amateur de tres grosses montres
(j'espère qu'il y en aura pour la réussite de ton projet)

Ah, les aiguilles. Je pensais à ca
https://luciusatelier.com/collections/hands/products/grand-seiko-dauphine-hands-bgw9-polished-silver-improved

Ganesh a écrit:

Tres intéressant, même si je ne serai pas client car pas amateur de tres grosses montres
(j'espère qu'il y en aura pour la réussite de ton projet)

Il y en aura une seule si j'ai bien compris.

En tout cas merci pour ce sujet, c'est passionnant, quelle aventure!!! Beaucoup de talent et de courage!

Quel défi de réaliser seul SA montre, c'est top! Bravo et vivement la suite.

J'aime bien la démarche par contre pourquoi aussi gros ?
46mm pour une montre habillée ça fait beaucoup, c'est une pièce unique ok mais il te faut vraiment aimer les big size
Si tu devais faire une série, ce qui ne semble pas envisagé ,un 42 serait le grand maxi , amha évidemment 

Merci pour le partage de l'aventure

Petite remarque : ce que tu appelles "caseback" se dit simplement "fond" en français   (et ça tombe bien tu es sur un forum francophone !)

Bonjour à tous, 
merci pour vos messages.

Le lien des aiguilles est interessant mais pas tout à fait les mêmes que moi (on a pas le biseau au milieu de l'aiguille qui permet d'avoir des nuances dans les reflets et le modèle ne se monte pas sur mon mouvement.

Pourquoi aussi gros, bonne question. au départ je me suis inspiré des Hublots et autres Audemars grand modèle, je voulais le même genre de gabarit (sans pour autant les avoir eu en vrai dans les mains pour me rendre compte du format). après j'ai choisi un mouvement, un des plus gros de la collection ETA. puis j'ai construit la montre autour de ça. ça donne un format très grand effectivement. Je me suis rendu compte de la taille réelle qu'une fois le 1er proto imprimé en 3D. Avant ça sur écran, difficile de se rendre compte de la taille des éléments. j'ai été surpris par le volume... mais je projet est tellement avancé que c'est difficile de revoir ces paramètres.
si un jour il me venait l'idée de lancer une marque de montre je partirais sans doute sur du 42mm pour avoir un intermédiaire abordable pour tous.

stinger974 a écrit:

 

Evidemment tout cela est encore à l’étape de R&D, je ne sais pas si ce sera réalisable en CNC avec la précision que je demande, je ne sais pas non plus si les cotes que j'ai prises au pied à coulisse sont suffisamment précises... mais chaque chose en son temps, Nous verrons tout cela dans l’étape suivante

Merci de m'avoir lu et à bientôt,

Réaliser ce découpage ne serait pas un problème, plutôt au laser qu'à la CNC d'ailleurs, mais je crois que tu risques d'avoir un problème de fragilité : il n'y a vraiment pas grand chose pour tenir la partie extérieure ou le poids est placé. J'imagine qu'une simple chute pourrait facilement casser le rotor, net.

Je me trompe peut-être.

J’avoue ne pas comprendre l’intérêt d’afficher trois dates....

Pour le decoupage du rotor, le laser est une bonne solution mais il a tendance à laisser des bavures sur la découpe donc difficile à "finir" sur une si petite piece. De plus il ne faut pas oublier qu'en dessous j'ai le contrepoids qui permet de faire tourner le rotor avec l'inertie. donc plus possible au laser. ou il faudrait faire 2 pieces et les fixer ensemble.

le cnc me semble une bonne idée, mais à voir pour la faisabilité. 
En tout cas j'ai revu la partie haute pour garder plus de matière et ainsi solidifier la zone. merci pour ton commentaire.

Au sujet des 3 dates, c'est un élément de style. je ne suis pas le premier à le proposer. je trouvais que ça changeait du traditionnel guichet carré.

C’est effectivement du « déjà vu » mais le fait que ça soit du « déjà vu » n’apporte rien en terme d’élégance

La date est une fonction utile mais qui, aux yeux de beaucoup, défigure le cadran...

L’idéal c’est un discret guichet mono date à 6 heures avec le disque de date de la même couleur que le cadran...

Je trouve aussi qu'un guichet simple à 3h serait bien plus beau. Et la cerise sur le gâteau c'est la date en fond bleu comme le cadran.

Les 3 dates c'est pas terrible et ça passe à mes yeux seulement sur des modèles style Fliegers.

Je comprends ton point de vue mais ce n'est pas le mien
il existe surement des gens qui aiment les montres épurées avec peu de complications. des montres discrètes.

Sans dire que j'aime les choses chargées, j’apprécie les compteurs multiples des chronographes, les belles complications et les cadrans bien agencés. 
Pourquoi cacher ou dissimuler une complication tel qu'un dateur avec un ton sur ton ? je suis plutôt d'avis de le mettre en valeur, ça reste une "prouesse" mécanique qui mérite d'etre vue (et facilement vue).

Mais encore une fois je comprends qu'on puisse ne pas être sensible à ce genre de chose.
Si je devais justifier ce choix de design je te dirais qu'il était interessant de montrer le jour d'avant, le jour actuel, et le jour de demain à travers cette représentation simplifiée des 3 dates sur mon cadran. Parce que finalement une montre n'est qu'un objet censé nous rappeler le temps actuel. alors pourquoi omettre le temps passé ou futur ?
Naturellement ce n’était pas primordial mais quand on crée sa propre montre on essaye le plus possible de faire un projet qui sort de l'ordinaire, du moins c'est ma vision des choses. Je sais qu'elle ne plait pas au plus grand nombre. la taille de celle-ci par exemple ne fait pas l'unanimité.

j’espère tout de même que le fait d'avoir utilisé cette artifice ne fait pas de ma montre du " déjà vu" comme tu dis, sinon je connais peu de marques qui pourraient jouir de termes tels que "innovation" ou "jamais vu".
Tu dois savoir plus que tout le monde que innover en horlogerie n'est pas chose aisé. Ce n'est surement pas donné à un modeste novice dans mon genre

J'en profite pour vous faire part des dernières nouvelles !
La semaine dernière, j'ai - enfin - reçu le bracelet ! Commandé + de 4 semaines auparavant chez ABP Paris. livré avec un peu de retard, mais difficile de leur en vouloir en période de covid...
Au final je regrette un peu le prix payé (250€ avec une promo) en cherchant d'avantage suite à ma commande j'ai trouvé des artisans spécialisés en bracelet pour montre qui pouvaient me proposer une qualité similaire voire supérieur pour 1/3 du prix de ABP... Mais bon, c'est fait et le resultat est de très belle qualité, bon respect de mes contraintes en sur-mesure.
C'est un bracelet en cuir alligator bleu avec un intérieur en veau grainé beige avec une largeur de 24mm.
un gros bracelet pour une grosse montre 






J'ai donc pu en profiter pour trouver la correspondance de la couleur du cuir avec un Pantone afin de commander la peinture pour mes cadrans. j'ai également pu tester la boucle que j'ai designé en 3D et imprimé en résine.






Très content du resultat, elle s’emboîte parfaitement et les proportions sont plutôt bonnes. Je trouve le coté sharp un peu trop présent je vais donc revoir cette partie la. Aussi la boucle une fois le bracelet fermé n'est pas courbé au bout, donc possibilité de s'accrocher facilement... Je vais revoir cette partie la dans le prochain proto. 



à terme je voudrais essayer l'impression 3D en métal 316l pour cette pièce puis polissage. J’espère que le resultat sera à la hauteur de mes espérances.

à bientot,

Très beau ce bracelet, il devrait aller comme un gant à ta montre, qui au passage est un projet très plaisant à suivre!

Superbe projet, merci beaucoup de nous le faire partager! Vivement la suite.