spiraux français

http://www.swisstime.ch/News/Default.asp?NEWS_ID=876
http://www.technotime.com/mouv/mouv.html

Merci Sissou, excellente info !

Citation :

Une renaissance horlogère

Le groupe chaux-de-fonnier Technotime fabrique désormais son propre spiral, développé en collaboration avec l'Université de Franche-Comté. Et veut concurrencer Nivarox.

Du coeur, il en fallait assurément pour réussir le pari lancé il y a quatre ans par le groupe horloger chaux-de-fonnier Technotime: posséder son propre spiral, petit ressort vital à la montre mécanique, et devenir ainsi totalement autonome dans la production de mouvements. Et du coeur, les artisans de ce projet - Technotime et l'Université de Franche-Comté (UFC) - en ont fait preuve, puisqu'il ont présenté, hier, le fruit de leurs travaux. Un serpentin minuscule qui, mine de rien, défie le géant de la spécialité, Swatch Group.

«Lors de sa création, en 2001, par le rachat de France Ebauches, Technotime ne produisait que des mouvements à quartz, rappelle Marcel Gerber, administrateur de Technotime. Mais il a vite été clair que si nous voulions posséder nos propres mouvements mécaniques et concurrencer ETA, nous ne pouvions pas aller mendier à Nivarox l'organe réglant...»

La situation était la suivante: seul Nivarox (Swatch Group) commercialise le fameux organe réglant de la montre, le couple balancier-spiral. C'est quasi la seule entreprise à en maîtriser la fabrication, hormis Rolex, qui n'en vend pas, et Vaucher Manufacture, qui a lancé en juin à Fleurier sa propre unité de fabrication.

Technotime a donc oeuvré en secret pendant quatre ans. Pourquoi en France? «France Ebauches possédait les Spiraux français, liquidés depuis vingt ans, répond Jean Piranda, directeur de la valorisation à l'UFC. Dans les années 70, cette société fabriquait 40 millions de spiraux par an.»

Mais il fallait retrouver des témoins de cette période faste de l'horlogerie française. Un travail de fourmi auquel s'est attelé Gérard Lallemant, professeur à la retraite, ravi de relever le défi. «Il y a une trentaine d'années, j'avais aidé à la conception des laminoirs, machines utilisées dans la production de spiraux», raconte-t-il avec une verve extraordinaire. J'ai essayé de retrouver des traces de l'activité des Spiraux français, ai contacté des ferrailleurs et suis même allé déranger à Toulon l'ancien directeur de l'entreprise, Jean-Louis Heuga».
La recette de l'ultime coulée

Celui-ci a pu fournir la composition de l'ultime coulée de métal, datant de la fin des années 80. «La recette de cet alliage est conservée jalousement par ceux qui la maîtrisent», note Marcel Gerber. Qui a sillonné le monde à la recherche des laminoirs que les Spiraux français avaient vendu à l'étranger. «En Russie, je suis tombé sur des machines magnifiques, vieilles de 30 ans, en parfait état de marche...»

Restait à passer de la théorie à la pratique: réaliser une nouvelle coulée, de l'ordre de 30 kilos (mais un kilo de métal permet de fabriquer 300.000 spiraux...), et concevoir au sein du Laboratoire de mécanique appliquée de l'UFC un parc de machines flambant neuf, aujourd'hui opérationnel à Valdahon, principal site de production de Technotime.

«Nous sommes en mesure d'équiper de nos spiraux nos propres mouvements, mais l'objectif est de passer au stade industriel, pour être une alternative à Nivarox», affirme Marcel Gerber. Qui ne cache pas son intention de séduire un grand de l'horlogerie: «L'idée est d'inciter un groupe à quitter Swatch Group pour l'ensemble de sa gamme de mouvements».
Un à deux millions investis

Quitte, le cas échéant, à ce que ledit groupe prenne une part, même majoritaire, au capital de Technotime: «A l'heure actuelle, nous sommes toujours à la recherche de capitaux. Nous avons réalisé notre spiral avec un investissement de 1,5 à 2 millions de francs. Soit cinq fois moins que ce qui avait été annoncé par Parmigiani...»

Parmi les clients qui pourraient être intéressés, Marcel Gerber cite Zenith (LVMH) et Maurice Lacroix. Des marques qui, on le sait, soignent leurs mouvements. Quant à Technotime, avec ses 200 collaborateurs, elle n'est pas peu fière de redonner à la Franche-Comté ses lettres de noblesse horlogère. Même si, en fin de compte, c'est pour équiper du Swiss made...

L'Impartial - Françoise Kuenzi

même info sur worldtempus ce jour, et vue aussi sur europastar... on en parle !!! Est-ce réellement une menace pour Nivarox ? Ce qui est sûr c'est que la concurrence est forcément une bonne chose !

ya

loin d'étre une menace pour far-nivarox,ce ne peu etre que bénéfique pour les acteurs de l'horlogerie, avoir le choix de traiter avec un partenaire et faire jouer la concurence.

Citation :

Depuis les années 80, il n’existe plus en France d’entreprises capables de construire des mouvements de montres mécaniques. En effet, la fabrication du cœur du mécanisme, le spiral, a cessé avec la liquidation des SPIRAUX FRANÇAIS. Pour reprendre une gamme de production, il fallait donc retrouver les technologies auparavant utilisées, tout en les améliorant et en intégrant des technologies actuelles de mesure, commande et contrôle actif.


• L’aventure commence par une rencontre, celle de TECHNOTIME HOLDING SA, une entreprise productrice de mouvements d’horlogerie à quartz, qui compte plus de 200 collaborateurs, et de FEMTO-ST, notamment le LMARC — laboratoire de mécanique appliquée R. Chaléat — qui avait travaillé dans les années 70 avec l’industrie horlogère comtoise. Le CTM, devenu depuis CTMN — centre de transfert en micro- et nanotechnologies — a joué le rôle d’intermédiaire. Ensemble, les partenaires décident de relancer la fabrication de spiraux dans une unité de Valdahon (25). L’objectif est de gagner en autonomie par rapport aux fabricants suisses, tous intégrés dans de grands groupes. Le jeu en vaut la chandelle au regard de la progression des ventes des montres mécaniques de luxe.


• Parce que c’est lui qui donne la base du temps dans une montre mécanique, avec un degré de précision de quelques secondes par jour, le spiral doit être fabriqué de manière particulièrement minutieuse. Du matériau de base à sa transformation en un spiral réglant, toutes les étapes doivent être éminemment précises et contrôlées. Le spiral a la forme d’une spirale d’Archimède ; le fil qui le compose est de 30 µm d’épaisseur (il pèse en tout 3 mg), le pas entre deux « anneaux », constant quelles que soient les conditions de température, étant de 120 µm. Le matériau utilisé est un alliage quinaire à base de fer, nickel et chrome, l’Élinvar. Une vingtaine d’années avaient été nécessaires pour en parfaire la composition. Il ne s’agissait donc pas de réinventer la poudre, mais plutôt de retrouver les aciéries susceptibles de le fabriquer, qui plus est en petite quantité. Ce point était particulièrement crucial car l’Élinvar est un alliage à coefficient thermoélastique ajustable. Or, c’est ce coefficient qui détermine la variation relative de fréquence en fonction de la température. Dans le cas de montres de qualité, cette variation Δf/f ne doit pas excéder 10-6 par °C.

• Une fois la matière première acquise, il s’agit de la transformer en un long fil de 1 mm de diamètre, parfaitement homogène. Là encore, les savoir-faire et les instruments pour travailler les métaux en faible quantité avaient presque disparu. C’est à Lyon que des artisans ont accepté ce marché. Ici commence l’ensemble des transformations et équipements qu’il a fallu réaliser. Ce fil cylindrique doit ensuite subir des revenus d’hypertrempe sous vide à 1 200°C, être tréfilé, nettoyé puis laminé entre deux cylindres pour obtenir un lacet de 30 µm d’épaisseur par 120 µm de largeur (un fil à section circulaire engendrerait des problèmes d’instabilité). Ce lacet ne peut tolérer des variations de dimensions que de l’ordre de 0,1 µm. Un système d’asservissement a donc été associé au laminoir pour contrôler l’opération. Le contrôle de l’épaisseur se fait par voie optique laser. Les informations obtenues sont ensuite transmises à des actionneurs piézoélectriques qui se chargent de repositionner les cylindres de laminage. Des transformations mécaniques et thermiques sont ensuite nécessaires pour former les spiraux proprement dits (estrapadage, puis recuite sous vide pour relaxer les contraintes).


• Au total, douze machines ont été pensées au LMARC. Si les pièces composantes des machines ont été fabriquées par l’industrie régionale de sous-traitance, le laboratoire a conçu les équipements et mis au point les appareils sur place. Outre Gérard Lallement, impliqué à temps plein, quatre personnes, financées par TECHNOTIME, ont participé durant trois ans et demi à ce projet : deux étudiants en préparation de diplôme de recherche technologique et deux techniciens en mécanique et électrotechnique.


• Pour réaliser cette performance, les acteurs ont su concilier deux aspects qui peuvent paraître antinomiques : l’appropriation de savoir-faire anciens (bien qu’ils ne datent que de vingt ans !) et l’intégration de technologies nouvelles pour améliorer les procédés. La direction de la valorisation de l’université de Franche-Comté, qui participe aux liens entre les laboratoires et les entreprises, a accompagné ce projet. Gageons que la montre mécanique, tout en gardant ce qui fait son charme, continuera à se perfectionner.

Gérard Lallement / Département LMARC Institut FEMTO-ST / Université de Franche-Comté / http://endirect.univ-fcomte.fr

Merci Sissou,
Cette excellente nouvelle éclaircit quelque peu un ciel qui depuis une cinquantaine d'années ne céssait de s'assombrir en accompagnant l'extinction "inexorable"...de pans entiers de notre industrie de pointe, à commencer par les motocyclettes, l'optique et la photo, la lunetterie et tant d'autres que j'oublie...
Je suis fier de ce sursaut dont l'importance n'échappera pas aux initiés et intéréssés conscients de l'intérêt que représente la maitrise de cet élément éssentiel de la régulation horlogère mécanique.
Il reste à souhaiter que l'industriel trouve des débouchés ne se limitant pas à celle de fournisseur attitré de BRM...celà le mettrait en situation de faire une coulée d'acier tous les trois siècles pour satisfaire à la demande..
Une solution consisterait à s'ouvrir aux marchés du sud-est asiatique pour que notre future montre du forum soit en partie "french-made"