l'acier dont on fait les Rolex .... (904L contre 316L)

Ce qui m'intrigue tout de même c'est d'avoir vu ( je crois qu'Arno l'avait postée) une photo de boitier Rolex dévoré par la transpiration alors que je n'ai pas vu l'équivalent dans d'autres marques...

Et monsieur "Big Ego" Biver dans tout ça...

http://www.lacotedesmontres.com/La-nouvelle-Mag-Bang-de-Hublot-repousse-les-limites-dans-l-utilisation-des-nouveaux-materiaux-No_5636.htm

"un total de 72 grammes pour la montre terminée !"

bardass a écrit:

je contacte palacio sur HFR

Fais le test avec ta marine.

Trés instructif et objectif, bravo!!!
Pour tes prochains tests il y a des rolexophiles qui font baver et qui devraient pouvoir se delester de qques pièces..... :lol!: (photo source TZ Rolex vintage):

Midnight a écrit:

Et monsieur "Big Ego" Biver dans tout ça...
http://www.lacotedesmontres.com/La-nouvelle-Mag-Bang-de-Hublot-repousse-les-limites-dans-l-utilisation-des-nouveaux-materiaux-No_5636.htm
"un total de 72 grammes pour la montre terminée !"

Benh le magnesium (y compris ces alliages) reste quand meme tres tres mou, plus que les bons alliage d'alu... Donc si on aime avoir une montre qui garde la moindre trace dès qu'on frotte quelque chose contre, c'est idéal.C'est pas pour rien que ce modèle est sablé

Quand au gain de poids, en gardant des ponts et une platine en laiton (noirci par PVD mais laiton quand meme) de densité 8.5 il y a encore moyen d'améliorer...

jean-michel a écrit:

nikolo a écrit:

tu dis :

Citation :

le plus joli ce sont les bécnes de transfert a faire les mouvements : la je bave grave

KesaKo ??

Autre questions de noob en métal :
- L'avantage de l'or c'est que c'est plus facile à polir même si ca s'abime plus vite ??
- Le platine là dedans ?

- Selon toi, quelle est la manufacture qui utilise le métal le plus innovant en ce moment ??

- Y'a t-il parfois différents aciers sur une même montre selon les utilisations ?

PS : la vache, des sous-marin en titane !!! faut pas le couler et le laisser au fond le truc !

une machine transfert est une machine multi poste ou ce n'est plus la tête qui est multi outils mais les pieces qui changent de poste dans un grand barillet , l'enorme avantage c'est la cadence de fabrication

l'or est une matière TRES facile que cela soit pour l'usinage ou le polissage , mais c'est un peu cher le platine est plus dur que l'or donc il se raye moins

a mon sens tres peu manufacture n'est vraiment innovante dans ce dommaine ... quand Rado avait sorti le premier boitier en carbure de tungstène la il y avait innovation aujourd'hui il faut regarder du coté allemand pour voir de vraie innovations au terme technologique avec Sinn et son Tegiment et surtout Damasko avec son Ice Harden Steel

je ne connais pas de marques utilisant des aciers differents les bas de gamme utilisent generalement de l'inox 304 , les autres du 316L et Rolex du 904L

les sous marins en titane massif oui TRES impressionant et plein d'avantages : coque plus résistante (immertion a plus de 500 mètres contre 300 metres seulement pour les aciers) masse moins importante (donc détection au magnétomètre nettement plus difficile) résistance a la corrosion ... bref les russes avaient sur ce point une sacré avance technologique

A+
JM

Echange passionnant et instructif.

Un lien parmis tant d'autre sur la comparaison acier/titane: http://www.golay-spierer.ch/f_conception/f_cpt_alliages.htm

Juste une précision pour le choix titane/acier. On choisis le titane pour une résistance supérieur à l'acier à masse égale OU BIEN pour un poids inférieur à l'acier à résistance égale mais on ne pourra avoir à la fois une résistance supérieure et un poids inférieur.

jean-michel a écrit:

nikolo a écrit:

tu dis :

Citation :

le plus joli ce sont les bécnes de transfert a faire les mouvements : la je bave grave

KesaKo ??

Autre questions de noob en métal :
- L'avantage de l'or c'est que c'est plus facile à polir même si ca s'abime plus vite ??
- Le platine là dedans ?

- Selon toi, quelle est la manufacture qui utilise le métal le plus innovant en ce moment ??

- Y'a t-il parfois différents aciers sur une même montre selon les utilisations ?

PS : la vache, des sous-marin en titane !!! faut pas le couler et le laisser au fond le truc !

une machine transfert est une machine multi poste ou ce n'est plus la tête qui est multi outils mais les pieces qui changent de poste dans un grand barillet , l'enorme avantage c'est la cadence de fabrication

l'or est une matière TRES facile que cela soit pour l'usinage ou le polissage , mais c'est un peu cher le platine est plus dur que l'or donc il se raye moins

a mon sens tres peu manufacture n'est vraiment innovante dans ce dommaine ... quand Rado avait sorti le premier boitier en carbure de tungstène la il y avait innovation aujourd'hui il faut regarder du coté allemand pour voir de vraie innovations au terme technologique avec Sinn et son Tegiment et surtout Damasko avec son Ice Harden Steel

je ne connais pas de marques utilisant des aciers differents les bas de gamme utilisent generalement de l'inox 304 , les autres du 316L et Rolex du 904L

les sous marins en titane massif oui TRES impressionant et plein d'avantages : coque plus résistante (immertion a plus de 500 mètres contre 300 metres seulement pour les aciers) masse moins importante (donc détection au magnétomètre nettement plus difficile) résistance a la corrosion ... bref les russes avaient sur ce point une sacré avance technologique

A+
JM

Echange passionnant et instructif.

Un lien parmis tant d'autre sur la comparaison acier/titane: http://www.golay-spierer.ch/f_conception/f_cpt_alliages.htm

Juste une précision pour le choix titane/acier. On choisis le titane pour une résistance supérieur à l'acier à masse égale OU BIEN pour un poids inférieur à l'acier à résistance égale mais on ne pourra avoir à la fois une résistance supérieure et un poids inférieur.

ZEN a écrit:

Ce qui m'intrigue tout de même c'est d'avoir vu ( je crois qu'Arno l'avait postée) une photo de boitier Rolex dévoré par la transpiration alors que je n'ai pas vu l'équivalent dans d'autres marques...

je ne sais pas quand rolex a commencé a utiliser du 904L dans le boitier des ces montres , car il me semble que les Rolex corrodées en question etaient assez ancienne (je me trompe peut etre)
de plus la corrosion est un phenomène complexe et les endroits ou se loge la corrosion peuvent dependre du design d'une piece (piege a humidité) et meme des etats de surface (poli, sablé, dépoli....) : il faut donc relativiser une fois de plus mes tests : le 904L est intrisequement un meilleur materiau que le 316L pour la resistance a la corrosion mais en fonction de l'exposition du materiau on peut aussi avoir des problemes avec un autre inox
moralité ce n'est pas parce que l'on possède une Rolex en 904L qu'il ne faut pas la rincer soigneusement apres un bain de mer , meme si elle resiste mieux qu'une montre en 316L
JM

Salut JM,

merci de ton post, très instructif ! Put1 de l'époque ou je lisais des magazines de coutellerie, s'ils s'étaient fendus d'articles comme celui là ils auraient démultiplié les ventes...

Et encore merci de m'avoir rappelé la grnade époque des Typhoon et Oscar III Russes, c'est vrai qu'ils sont impressionant ceux là... si tu as le temps, jette un oeil sur la construction des SNA "Akula" et des nouvelles torpilles "shkva", ça devrait te plaire...


Sinon pour en revenir au 904L, il me semblait que Rolex trempait l'acier et que de fait, ils devait beaucoup moins allergissant par rapport au nickel... si qqn en sait plus, faites tourner l'info !

Allez pour clore le sujet, encore 2 ptites choses: tu parlais des implants en 316, mais cherche "metallose" sur google, tu va avoir des surprises... et le pire, c'est que personne ne sait d'ou provient cette réaction allergique au implants chirurgicaux. Imagines la tête du gars quand on lui dit que sa prothèse de hanche est en train de pourir et que tout se nécrose à côté...

Enfin pour ce qui est du boîtier idéal, j'ai trouvé: un ami prothèsiste dentaire m'a montré certains alliages, avec tout plein de trucs (platine palladium iridium or.... et j'en passe...), bin moi je reve d'un boîtier taillé là dedans ! Ou sinon le liquidmetal, gentillement repris par Tag, me tente énormément, mais je crois me souvenir que leurs prix étaient assez délirants...


Guardala (comme un fou quand on parle d'aciers).


(tiens au passage, pour ceux qui rêvent de l'acier "ice hardened steel" de damasko en couteau, ça existe ! si si, c'est Master of Defense qui fait ça... bon le style est à l'avenant, pour la côte de boeuf en famille c'est assez moyen, mais ça vaut le coup d'oeil. Ils annonce 72 ou 75 HRC si ma mémoire est bonne. Et toujours me semble-t-il qu'au pays du soleil levant, un fabricant de couteau culinaires a atteint le 83 HRC, ce qui est un ebelle prouesse, inutile certes, mais tout de même...)

Guardala a écrit:

Sinon pour en revenir au 904L, il me semblait que Rolex trempait l'acier et que de fait, ils devait beaucoup moins allergissant par rapport au nickel... si qqn en sait plus, faites tourner l'info !

merci pour ta réponse ...
temper de l'acier inox !!! moi je veux que l'on m'explique d'ou l'utilisation de + en + frequente du titane

pour ma montre : je confirme Inconel 625 ... un jour si tu en vois un morceau tu comprendras , en plus il a de superbes reflets quand on le polis

JM

ALORS qui m'envoie une montre pour une qualif maison !

promis je fait un rapport et les tests seront plus gratinés que ceux de la NASA

moi je me verrai bien torturer un peu une montre cela me changerai de mes pieces pro

rolexophiles : quand vous voulez !

JM

ZEN a écrit:

Est-il vrai que certaines montres sont faites avec des boite en "poudre de titane" compactée avec une résine ?

La technologie de fabrication utilisant de la "poudre" compactée et dont les grains se lient périphériquement sous l'action de la chaleur est le frittage.

Elle permet notamment d'associer un certain nombre d'éléments différents dont on ne pourrait normalement pas obtenir un alliage, afin de bénéficier par exemple d'une partie des propriétés de chacun.

Je n'ai pas connaissance d'exemples de ce procédé utilisé pour des carrures en horlogerie, mais en y réfléchissant, c'était peut-etre le procédé utilisé pour les Rado Diastar (boite en carbure de tungstene, qui est le même matériau que celui des plaquettes des outils de découpe, plaquettes elles mêmes obtenues par frittage)

En tous cas, je ne crois pas que ce procédé soit impliqué dans la réalisation des boites en titane.

Jean Michel a peut-etre une idée pour les Rado: frittage ou pas frittage ?

Idem pour les boites de Chanel J12, frittage certainement (parce qu'usiner de la céramique )?

Salut JM,
Tu fais des mesures de perte de poids dans tes tests ?
DID

Clavi a écrit:

ZEN a écrit:

Est-il vrai que certaines montres sont faites avec des boite en "poudre de titane" compactée avec une résine ?

La technologie de fabrication utilisant de la "poudre" compactée et dont les grains se lient périphériquement sous l'action de la chaleur est le frittage.

Elle permet notamment d'associer un certain nombre d'éléments différents dont on ne pourrait normalement pas obtenir un alliage, afin de bénéficier par exemple d'une partie des propriétés de chacun.

Je n'ai pas connaissance d'exemples de ce procédé utilisé pour des carrures en horlogerie, mais en y réfléchissant, c'était peut-etre le procédé utilisé pour les Rado Diastar (boite en carbure de tungstene, qui est le même matériau que celui des plaquettes des outils de découpe, plaquettes elles mêmes obtenues par frittage)

En tous cas, je ne crois pas que ce procédé soit impliqué dans la réalisation des boites en titane.

Jean Michel a peut-etre une idée pour les Rado: frittage ou pas frittage ?

Idem pour les boites de Chanel J12, frittage certainement (parce qu'usiner de la céramique )?

en effet le carbure de tungstene est TOUJOURS frité on ne peut le produire autrement ...

les boites en ceramiques sont un cas un peu different : la ceramique est par definition une solution dissoute dont on obtiens la cohésion par cuisson mais ce n'est pas du fritage car il n'y a pas de haute pression mise en oeuvre ... chose amusante le ... pain répond a la definition de la céramique ! farine + eau (phase liquide) , mélange pateux , moulage et cuisson ! tres grossièrement c'est comme cela que l'on obtiens une céramique ... au bémol pres qu'une céramique au lieu de gonfler a la cuisson elle réduit (l'ebauche avant cuisson est toujours plus grosse que la piece cuite)

donc si l'on parle d'oxyde de titane en poudre compactée et bien cela ressemble plus a une céramique , par contre pour le titane voici sommairement les étapes de fabrication :

on part de la matière premiere le dioxyde de titane puis on cree une mousse de titane poreuse : une carbochloration effectuée sous vide a 800°C , une reduction et purification a 900°C : l'eponge de titane est en titane pur mais n'a pas les propriétés de resistance mécanique pour etre utilisée tel quel il faut maintenant passer la la fabrication des lingots : fait par un four electrique a arc pour faire fusionner la mousse

JM

did a écrit:

Salut JM,
Tu fais des mesures de perte de poids dans tes tests ?
DID

non je n'en ai pas fait a ce stade car les essais avec le bifluorure d'amonium cree une oxydation de surface donc la perte de poids n'est pas forcement directement revélatrice de la réelle oxydation par contre je fait de l'observation microscopique fine entre autre avec un microscope a effet Nomarsky (en lumière polarisée) pour voir les etats de surface et la profondeur de la corosion sur les echantillons

JM

Là, moi je dis :"Chapeau bas messieurs les intervenants éclairés et pour JM en particulier en tant qu'initiateur de ce sujet passionnant.

Je vois bien JM distingué Forumeur de l'année 2006 par un petit référendum en décembre....

Mille mercis Jean Michel.

cachou32300 a écrit:

Je vois bien JM distingué Forumeur de l'année 2006 par un petit référendum en décembre....

Mille mercis Jean Michel.

po po po inutile j'ai deja le titre pompeux de "passionné de référence" sur ce forum ... et puis je ne suis pas tres "décoration d'ancien combatant"

merci a vous pour l'interet que vous avez porté au sujet
JM

C'est d'autant plus méritant que dans ce genre de comparatif et de tests gratinés, on en oublie les conditions réelles de service et les notions économiques associées non négligeables...et qu'il n'y a pas de bons ou mauvais aciers ( sauf si les teneurs ne correspondent pas aux spécifications)
Cela me rappelle des vieux souvenirs de labo chez vallourec !
On parle souvent d'élèments d'alliage, notamment pour les super austénitiques et on oublie un peu trop la maitrise du carbone, bien avide du chrome ( si important !) dans les phases de refroidissement à 600,700° qui font que ton inox...ben, ne l'est plus vraiment , satané corrosion intergranulaire !
Que l'on se rassure, pas de danger à mettre son poignet avec sa rolex dans l'acide sulfurique concentré, elle tiendra...... !!
Tu as l'air d'avoir un job vraiment sympa.
DID

Voilà une discussion totalement passionnante !

Quelle chance et quel bonheur de lire des pros tels que vous, messieurs.

Décidément, ce forum est admirablement bien fréquenté !

Cdlt

Bravo pour ce post qui a initié cette discussion très intéressante

je reviens sur la phrase de ZEN concernant les soit-disants boitiers "titanium" moulés à partir d'un mélange de titane en poudre et de résine.
J'avais aussi entendu parlé de ce procédé mais sans confirmation.

un autre exemple :



les plaquettes des Leatherman Charge sont en "Titanium" mais de quoi s'agit-il vraiment ?
je doute qu'elles soient usinées et l'idée d'un moulage me semblaitt plus cohérente, notamment vu le prix de ces couteaux

Bertrand a écrit:

les plaquettes des Leatherman Charge sont en "Titanium" mais de quoi s'agit-il vraiment ?
je doute qu'elles soient usinées et l'idée d'un moulage me semblaitt plus cohérente, notamment vu le prix de ces couteaux

vu la finition et l'aspect du manche de couteau il sagit tres probablement d'un moulage d'aliage de titane : le titane pur ne peut en effet se mouler mais certains aliages le sont
ses aliages sont produits lors du passage de la mousse de titane au lingot, on rajoute a ce moment la d'autres metaux
JM

Si vous voulez voir, Messieurs JM et TT, des simulations de métal assez précises je pense :

Je travaille avec un soft de rendu 3d qui s'appelle maxwell.
Il inclut des fichiers .ior qui restranscrivent précisément le comportement des métaux.

Petite prévisu de quelques .ior qu'ils te donnent avec le soft :


La liste est trop longue pour tous les calculer.
Cependant, tu peux t'inscrire sur le forum de maxwell gratuitement et lire ce post de 15 pages avec que des rendus en grosses résol.


http://www.maxwellrender.com/forum/viewtopic.php?t=16024&sid=c18149685ef953b925293cc91b44b116[url][/url]

jean-michel a écrit:

vu la finition et l'aspect du manche de couteau il sagit tres probablement d'un moulage d'aliage de titane : le titane pur ne peut en effet se mouler mais certains aliages le sont
ses aliages sont produits lors du passage de la mousse de titane au lingot, on rajoute a ce moment la d'autres metaux
JM

merci pour ces précisions

PS concernant le titane russe, on peut aussi citer les chronos Shturmanskie dont le titane provient d'anciens missiles nucléaires SS18

tres interessant ce topic

Bonjour,

Quel activité dans ce topic, j'ai raté quelque questions intérréssantes, mais Jean-Michel était là heureusement...

Bon je vais me ratrapper un peu...

Le titane en poudre :

En fait je pense que cette histoire fait allusion à la technologie appéllée MIM (metal injection molding) qui est tres utilisé en horlogerie et bijouterie pour les petites pièces en titane mais aussi en aluminium et acier (la plus grande partie des boites métallique swatch sont faites comme ca.

Cette technique consiste à injecter dans un moule un mélange de plastique et de poudre de métal (acier, titane ou alu). La pièce obtenue est alors déliantée (on enlève le liant) soit en chauffant directement, soit en utilisant des solvants.
Ensuite la pièces métallique (poreuse donc) est cuite à une température tres proche de la température de fusion (mais pas trop chaud, sinon on fait une flaque hein) les grains s'agglomèrent, la pièce se compact au fur et à mesure que la porosité diminue et on se retrouve avec une pièce pleine (en théorie) reste plus qu'a polir pour que ca brille...

Avantages : On peut faire en grande série rapidement des formes complexes difficiles à usiner.

Inconvenients : La forme final demande une certaine maitrise du retrait lors de la cuisson.
Les pièces reste parfois légèrement poreuse ou contiennent des impuretés d'ou un polissage plus délicat.


Pour la céramique on peut utiliser presque la meme technique...